ProLogium lance la production de batteries tout solide
Une cellule atteint 381 Wh/kg; l'usine française prend forme
ProLogium a lancé à Taïwan la production en série de sa batterie tout solide Gen 3.5. Selon un rapport d'essai de TÜV, une cellule de 185,4 Ah atteint une densité énergétique de 381 Wh/kg et 903 Wh/l. Cette technologie constitue une étape industrielle intermédiaire vers la batterie Gen 4 entièrement inorganique, que le fabricant prévoit de produire à grande échelle dans sa future gigafabrique de Dunkerque.
Le fabricant taïwanais ProLogium annonce que sa batterie lithium-céramique Gen 3.5, ou LCB, est désormais produite en série dans son usine de Taoyuan, dont la capacité se situe à l'échelle du GWh. Il s'agit d'une cellule grand format de 185,4 Ah destinée aux applications exigeant une densité énergétique élevée, une puissance importante et une recharge rapide.
Selon un rapport d'essai externe de TÜV, la cellule atteint une densité énergétique massique de 381 Wh/kg et une densité énergétique volumique de 903 Wh/l. Une densité énergétique massique supérieure permet de limiter le poids pour une même capacité. La valeur volumique indique la quantité d'énergie pouvant être stockée dans un volume donné.
Ces chiffres concernent une cellule individuelle et ne peuvent donc pas être directement assimilés à la densité énergétique d'une batterie complète. Le boîtier, le refroidissement, les connexions électriques et l'électronique de gestion augmentent en effet le poids et le volume du système final. ProLogium
Classification selon une norme chinoise
UL Solutions a testé la cellule selon la méthode définie par la norme chinoise GB/T 43568-2026. Après six heures sous vide à 120 °C, la perte de masse est restée inférieure à 0,05%. La norme fixe une limite maximale de 0,5% pour la classification comme batterie tout solide.
Sur la base de cet essai, la cellule Gen 3.5 peut être classée comme batterie tout solide selon cette norme chinoise. ProLogium indique que la norme GB/T 43568-2026 a été soumise à la Commission électrotechnique internationale comme référence en vue d'une normalisation internationale. Cela ne signifie toutefois pas que cette méthode d'essai constitue déjà une norme internationale IEC.
Les rapports complets de TÜV et d'UL Solutions n'ont pas été publiés avec le communiqué. Les résultats et les conditions d'essai mentionnés reposent donc sur les informations fournies par ProLogium au sujet de ces contrôles externes.
Un séparateur céramique comme base
La cellule repose sur l'architecture Logithium développée par ProLogium. Celle-ci associe un séparateur céramique à une structure périphérique qui doit assurer la séparation, l'étanchéité et l'isolation sur le pourtour des électrodes. La conception de base remonte à 2012 et a depuis été adaptée à différents électrolytes et matériaux actifs.
ProLogium a lancé sa production commerciale en 2013 sur une ligne traitant les cellules individuellement. Les premières applications concernaient principalement l'électronique grand public, les équipements médicaux et des systèmes industriels spécialisés.
En 2017, le fabricant est passé à un procédé continu de production de rouleau à rouleau. L'usine actuelle de Taoyuan est devenue opérationnelle en 2024 et constitue la troisième génération de l'environnement de production. Selon l'entreprise, plus de 2,4 millions de cellules reposant sur la plateforme LCB ont été livrées depuis 2013. Elles sont utilisées dans des produits grand public, des équipements spécialisés et des applications automobiles.
ProLogium a obtenu en 2022 la certification IATF 16949 pour son système de management de la qualité dans le secteur automobile. L'entreprise fournit notamment des cellules à un fabricant américain de systèmes audio embarqués. Plus de 900.000 cellules auraient déjà été livrées pour cette application dans le cadre de plus de 175 commandes successives.
Vers une Gen 4 entièrement inorganique
La batterie Gen 3.5 prépare l'arrivée de la quatrième génération de la technologie LCB de ProLogium. Cette Gen 4 utilisera un électrolyte entièrement inorganique, tout en conservant l'architecture de cellule existante et une grande partie du procédé de production.
Selon ProLogium, environ 10% seulement de la ligne de production et des équipements actuels devraient être adaptés pour fabriquer les cellules Gen 4. La nouvelle génération doit conserver une densité énergétique élevée et une recharge rapide, tout en améliorant les performances à basse température et en réduisant les coûts des matériaux et de la production.
ProLogium développe également un mécanisme de sécurité active, ou ASM. Celui-ci doit stabiliser les matériaux actifs des électrodes à haute température et ainsi limiter le risque d'emballement thermique. Il s'agit encore de caractéristiques annoncées par le fabricant pour sa prochaine génération de batteries, et non de performances publiées pour un produit fabriqué en série.
Gigafabrique à Dunkerque
L'industrialisation européenne doit se dérouler à Dunkerque, où ProLogium a posé la première pierre de sa gigafabrique le 10 février 2026. Il s'agira du premier site de production du fabricant en dehors de Taïwan. Les autorités françaises associent au projet un investissement annoncé de 5,2 milliards d'euros.
L'usine doit permettre la production européenne à grande échelle de la prochaine génération de batteries tout solide de ProLogium. Sa capacité de production sera progressivement développée. Le site collaborera étroitement avec le centre de recherche et développement de ProLogium à Paris-Saclay.
La proximité du port de Dunkerque donne accès au transport maritime, fluvial, ferroviaire et routier. Le gestionnaire de réseau RTE participe au raccordement à haute tension. Grâce à la proximité de la centrale nucléaire de Gravelines, l'usine doit également disposer d'une électricité relativement peu carbonée.
En 2023, la Commission européenne a approuvé une aide d'État française en faveur du projet Prometheus de ProLogium. Ce programme de recherche et développement porte sur les batteries tout solide destinées aux véhicules électriques, la conception des batteries complètes, l'industrialisation et le recyclage. La Commission a également relevé plusieurs défis techniques, notamment les variations de volume des anodes contenant du silicium, la résistance interfaciale et la réparabilité des architectures intégrant étroitement les cellules et la batterie complète.
La commercialisation reste le prochain défi
Le lancement de la production de la Gen 3.5 montre que ProLogium entend fabriquer des cellules grand format au-delà d'une ligne classique de laboratoire ou de présérie. La prochaine étape déterminante sera l'augmentation des volumes de cellules automobiles, tout en maintenant une qualité constante, un rendement de production suffisant et un coût concurrentiel.
Pour soutenir cette commercialisation et son développement international, ProLogium souhaite accueillir Antony Sheriff au sein de son conseil d'administration. Sheriff est CEO de Rimac Group et possède une expérience dans l'industrialisation et la commercialisation de technologies automobiles et d'électrification de pointe. Sa nomination ne prendra effet qu'après la finalisation du rapprochement précédemment annoncé avec Translational Development Acquisition Corp. ProLogium
Les valeurs annoncées pour la cellule sont prometteuses, mais elles ne fournissent encore aucune indication définitive sur sa durée de vie, sa courbe de recharge, ses performances sur une large plage de températures, ses coûts de production ou son utilisation dans un véhicule fabriqué en série. Des données d'essai supplémentaires et vérifiables de manière indépendante seront nécessaires au niveau de la cellule et de la batterie complète.